Wie du dir wahrscheinlich schon denken kannst, ist tatsächlich beides wichtig. Allerdings gibt es Situationen in denen man verstärkt ein Augenmerk auf eines der beiden Themen legen sollte. Dazu kann der gezielte Einsatz von Qualitätsmethoden einen signifikanten Beitrag leisten und zur Verbesserung von Produkt- oder Prozesseigenschaften in Organisationen führen. Zum Thema Methoden haben wir auch hier bereits einen spannenden Blog-Artikel veröffentlicht: Welche Tools und Methoden gehören in die QM-Werkzeugkiste?
Vorneweg ein kleiner Exkurs zu präventivem und reaktivem Qualitätsmanagement.
Präventiv:
Als Beispiel lässt sich hier die eigene Gesundheit nennen. Wir ernähren uns gesund und treiben Sport, um vorbeugend, also „präventiv“, nicht krank zu werden. Genauso lässt sich das auf Qualitätsmanagement übertragen, bei dem wir vorsorglich bereits drüber nachdenken, welche Fehler im Vorfeld vermieden werden können, bzw. welche Maßnahmen unternommen werden können, um einen Produktionsprozess effizienter zu gestalten. Bei der präventiven Variante des Qualitätsmanagements ist das vorausschauende Beachten und Betrachten von Qualität also eine grundsätzliche Voraussetzung.
Reaktiv:
Im Grunde genommen beschreibt reaktives Qualitätsmanagement zunächst das Warten und das entsprechende „Reagieren“, beziehungsweise dann im zweiten Schritt das Abstellen von Fehlermeldungen oder Beschwerden. Beispiele hierfür wären Kundenreklamationen oder erhöhte Ausschussraten während eines Herstellungsprozesses.
Eingangs hatten wir gesagt, dass es je nach Situationen besonders wichtig sein kann, punktuell entweder mehr Energie in präventive oder aber auch in reaktive Maßnahmen bezüglich Qualitätsmanagement zu investieren. Schauen wir uns dazu kurz an, in welchen Situationen die eine oder die andere Herangehensweise jeweils der richtige Schritt sein könnte und welche Methoden dann entsprechend dafür eingesetzt werden können.
Verwendbare Methoden, abgestimmt auf die jeweilige Phase
Wenn sich beispielsweise ein Unternehmen in der Phase der Produkteinführung eines neuen Produktes, bzw. in der Phase der Produktneuentwicklung befindet, sollte man sich verstärkt präventiv Gedanken dazu machen, welche Qualitätsmanagement Methoden passend zur Ausgangslage zum Einsatz kommen können. In solch einer Phase bietet sich eine FMEA (Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse) sehr an. Diese Methode ermöglicht es im Vorfeld bereits potenzielle Risiken zu ermitteln und nach bestimmten Kriterien zu bewerten. Falls sich das Unternehmen schon in der Produktion eines Produktes befindet, lassen sich menschliche Fehler gut, beispielsweise mit der Poka Yoke Methode, ausschließen, da menschliche Fehler zumeist eher zufällig passieren und diese Methodik genau darauf ausgelegt ist.
Man kann sich noch so sehr mit kontinuierlichen Verbesserungsprozessen oder dem Prinzip der Steigerung von Kundenbegeisterung beschäftigen. Früher oder später wird es zu Fehlern kommen. Nach Erkennen eines Fehlers und der Beschäftigung mit diesem, ist man automatisch schon reaktiv unterwegs. Vor allem im produzierenden Gewerbe ist es enorm wichtig, schnell und zuverlässig die Ursache der erkannten Fehler zu finden. Zur Ursachenanalyse bietet sich ein Ishikawa-Diagramm, in Kombination mit der 5W-Methode, perfekt an. Sobald die gesamte Ursachenanalyse abgeschlossen ist, gilt es den Fehler nachhaltig abzustellen. Hierzu kann man ebenfalls die bereits genannte Methode Poka Yoke heranziehen, die sich für genau solche Gegebenheiten hervorragend eignet. Aus gemachten Fehlern zu lernen steht dabei immer im Fokus.
Lieferantenentwicklung
In den meisten Fällen erfolgt die aktive Lieferantenentwicklung eher auf dem reaktiven Weg. Das heißt, sie erfolgt erst dann, wenn bereits merkliche Qualitätsproblemen und erkennbare Defizite aufgetreten sind. Ein erster Schritt, hin zur präventiven Lieferantenentwicklung, ist zumeist ein Lieferantenaudit. In diesem Rahmen kann der Fokus aktiv auf akute Handlungsbedarfe, sowie Verbesserungsmaßnahmen gelegt werden. Die VISPIRON SYSTEMS kann dich als externer Berater auf diesem Weg unterstützen. Sei es durch ein kurzfristiges Troubelshooting oder beim Aufdecken von Handlungsbedarfen, sowie der nachhaltigen Abstellung von Qualitätsproblemen und Defiziten.
Fazit
Grundsätzlich sollte Qualitätsmanagement immer aus einer Kombination aus Prävention und Reaktion bestehen. Verstärkt sollte sich Qualitätsmanagement jedoch auf die Prävention konzentrieren, um mögliche Fehler von vornherein ausschließen zu können. Im Zusammenspiel mit einem etablierten KVP (Kontinuierlicher Verbesserungsprozess), sowie mit Lean Management und Six Sigma, kann sich ein Unternehmen so auf kommende Herausforderungen optimal einstellen und die Zukunft aktiv mit gestalten.